诈金花怎么做包赢:工業互聯 協同共享 智鏈未來

發表時間:2019-11-25 10:12

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從最新的政府工作報告中可以看到,打造工業互聯網平臺是未來的一個大趨勢,智能+的應用和推動將成為新的發展關鍵詞,并以此來推動整個制造業的轉型升級。模具作為重要的工藝裝備,模具行業數字化、信息化、自動化以及智能化應用已經在路上。

一、中德模具產業對比

作為專業的智能制造系統整體解決方案提供商,我們關注國內模具行業的發展,同時也會將目光放眼全球模具產業。據德國WBA機構發布的報告顯示,中國模具行業目前在市場規模上已經達到了世界頂尖地位,但在生產能力、產品質量等綜合競爭力上,與德國等居世界前列的國家相比還存在一定差距(見圖1、圖2)。


圖1   世界模具全景圖


圖2   世界模具國家能力排名

從競爭力維度來看,德國排名世界第一。據德國WBA機構統計的數據顯示(見圖3),德國前10強模具企業人均增加值{人均增加值=【訂單總額-采購總額(包含外發)】/員工數},可以接近百萬,而中國的人均產值(含采購額)僅30萬左右。在模具交期這項數據上,德國有11%的訂單是可以提前交貨的,按期交貨率更是高達69%,有80%的模具滿足客戶交貨期要求,同時沒有模具延期超過一周的情況。眾所周知,模具交付延期是中國模具企業普遍面臨的難題。此外,從模具表面質量的數據對比看,中國企業同樣也與德國企業有著不小的差距。但是中國模具企業的員工平均年齡要比德國小近10歲,一方面說明德國的模具從業人員經驗更豐富、工齡更長,這也是德國模具質量更高的原因之一;另一方面也說明中國模具行業需要更重視對人才的培養,這是我們趕超德國的關鍵因素之一。



圖3   中德模具數據對比(來源于德國WBA機構)

通過德國WBA機構的研究報告可以看出,德國模具企業大多數會聚焦在某一個或某幾個模具品類,而且對模具精度及尺寸等也會有明確的范圍定位。相對而言,中國模具企業做的比較雜,這也是中德差距的核心原因之一。

綜上所述,未來中國模具產業足夠大,但在做強做精的方面應對標德國,并向專業化定位、專業化分工以及產業鏈協同的方向發展,進一步實現共享制造的新模式、新業態(見圖4)。益模作為中國模具工業協會數字化信息化委員會主任單位,在去年的數信委年會上組織發布了模具行業信息化、智能制造藍圖及路線圖,其意義就在于要為行業的未來發展服務,為行業發展提供引領服務,助力中國模具行業實現轉型升級。


圖4   模具共享制造

二、專業化定位

目前,國內已經有不少的企業開始向專業化定位的方向轉型和發展。下面,以兩家典型企業為例進行闡述。企業A主要生產汽車零部件模具,員工人數99人,人均產值高達120萬,得益于企業A在專業化定位方面所做的努力,從成立至今始終將自身的業務領域定位于兩大類高端汽車零部件模具;企業B專業定位口紅包裝模具,員工人數20人,產值已超千萬,并且該公司在過去的5年內將設計工程師由5位降到了1位,這也是基于專業化定位和大力推行標準化所取得的卓越成果(見圖5)。

1.制約企業專業化定位轉型的困局

但大多數的國內模具企業在專業化定位方面還是處于比較初級的階段,而制約企業專業化定位轉型的困局主要有以下3點:

(1)單一品類的訂單不足。國內模具企業十分重視規模擴張,但單一品類由于市場容量有限,不足以支撐企業快速做大,特別是在模具這個需要技術沉淀的行業。在這種情況下,企業往往會選擇品類擴張,慢慢就沒有了明確的定位。

(2)企業人員流動性高,導致了企業標準和知識體系變更頻繁,難以固化形成體系。

(3)企業專業化的護城河不深,缺乏相應的信息化技術手段對企業的研發成果進行管理和?;?,這也是制約專業化定位發展的關鍵因素。


圖5   實行專業化定位的企業數據

2.專業化定位的推進

(1)標準化。推進企業的專業化定位,標準化是至關重要的一環。企業的標準化可以先從最大的品類開始,形成方法論后再復制到其他單一品類。實現標準化后,可使模具的設計時間減少30%~50%,加工時間減少20%~30%。

模具企業的標準化主要涉及設計和工藝兩個方面。在傳統的模具設計理念中,一套模具大概只有少數的零部件能夠實現標準化,而未來的模具標準化率將會有極大的提高,這意味著一套模具大部分的零部件都可以在標準件庫中找到。工藝的標準化則需要企業通過信息化的手段逐步完善和優化生產工藝流程,并逐步將相關的工藝流程固化形成企業的知識系統。


圖6   模具設計的標準化

企業標準化的實現需要經過建平臺、建數據、建知識這三個階段,逐步完成企業知識的固化,將設計和工藝知識數字化、系統化,形成數字化的知識產權堡壘。


圖7 實現企業標準化的三個階段

(2)自動化。在標準化的基礎上,企業可以進一步通過自動化來大幅提升生產效率。通過對比中德兩國在自動化應用方面的一些數據,我們可以發現國內模具企業在自動化方面的發展與德國企業相比還存在較大差距(見圖8)。值得關注的是,在2018年已經有越來越多的模具企業開始加大自動化方面的投入,以此來提高生產的效率(見圖9)。像益模的自動化單元,2018年就已經在很多企業的生產現場投入應用,對生產效率的提升已初見成效,未來的應用前景相當巨大。


圖8   中德模具企業自動化情況對比


圖9   模具企業加大自動化方面的投入

三、專業化分工及產業鏈協同

在專業化定位的基礎上,從整個行業的宏觀角度來看,需要推動行業向著專業化分工和產業鏈協同的方向發展。據德國WBA機構統計的數據顯示,德國模具行業的外協比例處于較高的水平,而且還呈現逐年遞增的趨勢。與德國模具行業高外協率相匹配的,是其高達92%的外協任務合格率和88%的外協任務準時率。


圖10德國模具行業外協數據(來源于德國WBA機構)

國內很多模具企業不太愿意采用外協方式,主要原因是協作體系的質量和交期達不到企業要求。其中,最常遇見的制約國內模具行業外協發展的關鍵因素:客戶標準、行業標準龐雜,導致外協過程中內外不統一;模具行業訂單不穩定,存在明顯波峰波谷,難以形成穩定的供應鏈;模具訂單多以及單件生產模式,致使進度協同管控難度大。

反觀德國,其模具企業核心供應商從2009—2015年已經由21家降至16家,形成了穩定的供應鏈協同體系(見圖11)。對訂單做必要的取舍,發展核心供應商,進而推動專業化分工的發展,也是國內模具企業需要思考和借鑒的。


圖11   德國模具企業核心供應商數量變化(數據來源于德國WBA機構)

在推動專業化分工的過程中,很重要的一點就是要盡可能采用行業通用標準。益模在新加坡的一家客戶就是應用行業通用標準的典范,該模具企業作為一家跨國公司,工廠遍布全球,但他們對行業通用標準的應用率達到了60%,在此基礎上其供應鏈協同體系中對客戶的服務及供應商的管理可以做到十分便利和高效。

針對供應鏈協同的難點,益模也做了非常多的工作。我們發現,很多模具企業面向的行業客戶是類似的,所采用的行業標準也是類似的,但每家企業卻都在建自己的標準件庫,企業內外沒有形成統一的標準體系。針對行業這種標準應用現狀,益模成立了專業團隊打造專屬模具行業的標準件數據庫,涵蓋行業內最常用的2000多種標準,能夠覆蓋一般企業80%的通用標準需求,而且會定期更新和發布(見圖12)。通過益模標準件數據庫的建立,減少了行業內大量的重復工作。


圖12   模具行業標準件數據庫2019版(益模發布)

此外,益模與華為云合作的云設計模式正在進行測試(見圖13)。在云設計模式下,所有的設計工作均可在云端完成,能夠更好地統一設計標準,實現全球同屏協同,單一數據來源。


圖13   益模云設計系統

此外,在制造環節同樣也可以實現云端管控。益模的一家客戶已經開始投入應用這種模式,通過RFID標識實現零件在加工流程中的全供應鏈、全過程數據共享,使生產管控更高效。


圖14   加工流程中的全供應鏈、全過程數據共享

業務協同也是供應鏈協同中的關鍵環節。幫采通供應鏈管理平臺針對模具行業供應鏈管理中的供應商管理、采購管理以及進度管控等環節,幫助企業實現更高效的供應鏈協同。寧波某大型模具企業通過幫采通平臺,實現了對199家供應商的有效管理,采購、對賬等流程的效率大幅提升,同時重要供應商到貨準時率也由平均20%~30%提升為80%~90%。總的來說,幫采通可以協助企業在業務層面將客戶打通,在系統層面將標準打通,實現高效供應鏈協同管理。


圖15   幫采通供應鏈管理平臺的應用效果

四 、共享制造

以專業化定位、專業化分工、產業鏈協同為基礎,實現共享制造新理念、新業態,將是行業接下來一個值得思考和探索的方向。益模將持續以標準化、信息化、自動化和智能化技術推動模具行業向專業化定位、專業化分工及產業鏈協同的方向發展,縮小中德模具行業間差距,助力中國模具做強做精。

(本文來源于武漢益??萍脊煞縈邢薰疽灼講┦?董事長在第四屆模具制造2025高峰論壇的演講稿的整理)


文章分類: 技術信息
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